在電子制造領(lǐng)域有大量pcb廠商仍在使用服役超5年的傳統(tǒng)絲印烤箱與pcb，已經(jīng)難以滿足當(dāng)下pcb烘烤工藝對溫控精度、能耗和產(chǎn)能的要求，局限了電路板品質(zhì)和廠商生產(chǎn)效益，pcb烤箱與絲印隧道爐的技術(shù)迭代，正成為破局關(guān)鍵，本期聚焦絲印烘干設(shè)備升級，助力 破解中低端PCB廠商發(fā)展困局。

傳統(tǒng)PCB烤箱隧道爐烘干設(shè)備的核心問題集中在三個維度：

其一，溫控精度粗糙，絲印隧道爐實際溫差常達(dá) 5-8℃，易導(dǎo)致綠油固化不均，直接造成 8%-12% 的產(chǎn)品報廢；

其二，能耗冗余顯著，熱利用率不足 40%，每月電費支出比新型設(shè)備高 30%-50%；

其三，自動化程度低，需人工頻繁調(diào)整參數(shù)，既增加人力成本，又因操作誤差放大品質(zhì)波動，影響批次穩(wěn)定性。

針對傳統(tǒng)老款pcb絲印烤箱隧道爐痛點，新型絲印隧道爐烘箱設(shè)備通過技術(shù)創(chuàng)新實現(xiàn)了精準(zhǔn)突破：

在溫控系統(tǒng)上，采用多個獨立控溫設(shè)計，配備智能變頻控溫技術(shù)，實現(xiàn)烘烤溫度均勻穩(wěn)定，綠油固化合格率從 85% 提升至 98% 以上，從根本上解決傳統(tǒng)設(shè)備的溫控短板。

能耗優(yōu)化方面，通過專利發(fā)熱系統(tǒng)、獨特的輸送設(shè)計以及專利熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)、風(fēng)道設(shè)計，配合余熱回收裝置等配置，全面提升熱利用率，以發(fā)布的第三代pcb隧道爐為例，板間距突破15mm，相對第一代pcb絲印隧道爐節(jié)能提升55%，單位產(chǎn)能能耗降低巨量降低，每年可節(jié)省巨額電力浪費，顯著降低生產(chǎn)成本。

產(chǎn)能與效率提升上，絲印烘干線通過自動化聯(lián)動設(shè)計，可與前后端生產(chǎn)線無縫對接，實現(xiàn)全流程無人化操作，減少 3-5 名操作工；同時，操作調(diào)試以及維護保養(yǎng)便捷，全面提升運行效率降低等待時間浪費。

值得關(guān)注的是，pcb隧道爐烤箱技術(shù)升級并非高門檻投入，針對不同預(yù)算需求可配置不同方案，基于多大技術(shù)差距帶來的效益提升，能夠快速收回投資成本，對依賴?yán)吓f設(shè)備的中低端 PCB 廠商而言，絲印隧道爐與烤箱的技術(shù)更新已非選擇題，而是在微利時代實現(xiàn)競爭力突圍的必答題。